Prosím čekejte...
Nepřihlášený uživatel
Nacházíte se: VŠCHT Praha  → Příběhy úspěšných → Ing. Robert Kužela, MBA
iduzel: 869
idvazba: 1109
šablona: stranka_obrazek_sloupce
čas: 23.1.2017 17:52:19
verze: 3352
uzivatel:
remoteAPIs:
Obnovit | RAW

Ing. Robert Kužela, MBA

foto_Kuzela_Robert

Ing. Robert Kužela, MBA, neměl – jak sám říká - nikdy jednoznačnou představu, že bude ve svém profesním životě zastávat nějakou konkrétní pozici v předem zvolené oblasti. Určitě se díky tomu vyhnul řadě běžných zklamání a deziluzí. „Neměl jsem rád, jak se dneska říká ‘velké výzvy‘, mě spíš lákalo to nepoznané, to, že mohu přenést zkušenosti, znalosti, využít je a zároveň se obohatit prací, kterou budu dělat,“ říká absolvent VŠCHT Praha.

Proč jste na VŠCHT Praha zamířil na obor kvasná chemie?

Připadala mi jako příjemný obor, nebyla to tak těžká chemie. Ve hře byly ještě Pardubice, ale Praha zvítězila, je to přeci jen velkoměsto, což pro mě, kluka z Moravy, mělo svůj půvab. Pocházím z Uherského Brodu, to už není vinařská oblast, a ani jsem si nepředstavoval, že po promoci nastoupím buď v místním pivovaru, nebo u Jelínka ve Vizovicích. Po promoci jsem chvíli koketoval s postgraduálním studiem, ale po krátké době jsem toho nechal. Začátkem 90. let mi titul inženýra stačil a šel jsem do praxe. Dostal jsem nabídku, která mě lákala – do Staropramenu.

Jaké bylo setkání s výrobní praxí? Orientačně či teoreticky jste ji přece znal...
Nejen teoreticky, pár našich spolužáků totiž nevydrželo nároky studia, školu opustili a skončili třeba právě ve Staropramenu. A protože jsme se i nadále stýkali, docela dost jsem ze zákulisí věděl. Nastoupil jsem do laboratoře jako směnový vedoucí a díky tomu jsem měl možnost poznat všechna pracoviště. Analyzoval jsem totiž práci všech oddělení. Bavilo mě to, byla to nejnižší manažerská pozice, hodně tam foukalo, člověk byl vystaven tlaku shora i zdola, ale bylo to zajímavé.

Záhy přišel zahraniční majitel a nastala zcela nová etapa.  Centralizace pivovarů, nové standardy práce – to byly věci, které mě bavily a které jsem zaváděl do praxe analytických laboratoří.  Časem jsem analytické laboratoře začal řídit, což znamenalo nejen provádět analýzu a kontrolovat kvalitu, ale přidalo se k tomu ještě zajišťování kvality. V této roli jsem působil šest let a posléze jsem začal pracovat na nových výrobcích. Koncem 90. let už samotný ležák nestačil, potřeboval vedle sebe nějaký speciál, nový typ balení, nový způsob čepování i servírování . Uvedli jsme tehdy na trh dvě dobrá piva,  – Velvet a Kelt, která jsou zákazníky stále velmi žádaná.

Ze Staropramenu jste se po čase přesunul o kousek dál. Proč?
V Braníku jsem dostal možnost naučit se něco jiného. První rok jsem poznával, co obnáší zákaznická výroba. Pro japonského partnera jsme v licenci vyráběli pivo pro evropský trh. Vedl jsem multidisciplinární tým, který zahrnoval výrobu, logistiku, kvalitu a nákup. Cílem bylo vyrábět podle standardů, které požadoval zákazník – tak, aby byl spokojený s výsledným produktem.

Ve druhém roce jsem se věnoval optimalizaci stáčecích linek. Hledal jsem ztráty a prostoje, prostě způsoby, jak linku maximálně využít. Dívali jsme se na ni tedy tak, jako by měla vyrábět 24 hodin a 365 dní v roce. Bylo v tom hodně analytické práce, ale neméně důležitá byla práce s lidmi. Musel jsem je přesvědčit, aby změnili svůj přístup k tomu, co dělají; ačkoli jsem nebyl jejich přímý nadřízený, mým úkolem bylo získat je pro věc. Oni totiž nejlépe vědí, co je příčinou prostojů, závad. Vy nemáte tolik přesných informací jako oni, ale oni to možná nedokáží naformulovat. Vaše role je vytáhnout to z nich. Ve finále, když linka pracuje naplno a bez poruch, je i obsluhující personál spokojenější –nemusí se nic opravovat, rovnat spadlé lahve, jenom se seřizuje, práce lépe ubíhá, je jednodušší, elegantnější, nejsou prostoje ani vícepráce operátora, který nemusí do linky vůbec vstupovat.

Analyzoval jsem celkový čas linky, drobné prostoje do pěti minut, další nad pět minut, sanitaci a čištění, údržbu i vhodnou sekvenci řazení produktů. Byla to několikaměsíční práce a na základě analýzy se definoval postup, jak jednotlivé poruchy a prostoje eliminovat. Udělali jsme i vizualizaci, aby lidi viděli, oč jde – takový je stávající stav, takhle to vypadá do detailu rozepsané a sem se chceme dostat. Lidi motivuje, když vědí, že nejsou pokusní králíci, ale předvedete jim, že to někde funguje, dokáží si to představit. A povedlo se, za rok se výkon linky téměř zdvojnásobil.

V pivovarství je velkou metou pozice sládka. Dosáhl jste jí v další fázi, ale už ne v Praze. Byl tenhle post i Vaším snem?
Neřekl bych snem, ale samozřejmě není v oboru nic vyššího. Byla to lákavá nabídka, šlo vlastně o dosažení cíle, se kterým jsem v roce 1993 nastupoval na Smíchově do pivovarnictví. Přesunul jsem se do Ostravy, což je region se dvěma klíčovými hráči, Ostravarem a Radegastem. Jako představitel Ostravaru jsem byl neustále v pozici vyzyvatele. Určitě je to dobrá role a hodně člověka naučí. Když chce být značka v regionu úspěšná, hledá všechny možné nástroje. Nejde jen o kvalitu výrobku, ale ruku v ruce s ní musí jít inovace, přístup k zákazníkům, marketingová strategie. Bylo to období, které jsem měl opravdu rád, za šest a půl roku  náročné a kreativní práce se nám podařila spousta věcí. Vyměnili jsme etikety, otevřeli pivovar městu, začali pořádat slavnosti pivovaru, zvali jsme k nám zákazníky, hostinské i štamgasty, obcházeli  hospody,  dělali speciální piva.

Práce sládka jako šéfa výroby začíná surovinami, které dodá nákupní oddělení, a končí v okamžiku, kdy předává pivo na rampě nebo na konci linky logistice. Ale být sládkem je i závazek, protože reprezentujete značku navenek. V Čechách je to prostě tak, neznáte žádného hlavního řezníka z masokombinátů, ale sládci se objevují v médiích docela často. Je to naše specifikum, v zahraničí tomu tak úplně není.

Ostravský pivovar byl navíc příjemný i v tom, že to byla relativně malá výrobní jednotka, pracovalo tam do 120 lidí, vládla rodinná atmosféra, téměř všechny kolegy jsem znal jménem, věděl, jaké mají radosti i strasti. K tomu bylo tak 150 hlavních hostinských, kteří tvořili jádro odbytu, to byla naše hlavní deviza, protože většina produkce šla do hospod. Měli jsme prostě k sobě všichni blízko

Jenže přišla další nabídka a Vy jste zase neodolal. Proč jste odešel z pozice, kterou jste si do určité míry vysnil?
Protože na místě  se sto a více lidmi je odbornost víceméně potlačena a stáváte se hlavně manažerem. Nastoupil jsem do úplně jiné oblasti – logistiky, samozřejmě v pivovarnictví. Staral jsem se o stejné obaly, které jsem znal jako sládek, ale z jiného úhlu pohledu, měl jsem na starosti plánování, dopravu a sklady. V logistice jsem nakonec strávil 4 roky  a pak přišla radikální změna.

Pivo jste vyměnil za mikrobiální výrobu. To je opravdu velký skok…
Lonza je globální společnost, hlavní základnu má ve švýcarské Basileji. Zaměstnává více než 11 tisíc lidí ve 45 výrobních závodech a výzkumných pracovištích.  S produkty Lonzy se pravděpodobně setkáváte každý den, i když to většinou vůbec netušíte. V lécích,  potravinách,  čistících prostředcích,  kosmetice, agrochemických produktech nebo třeba i v elektronice. Máme několik divizí a zákaznická výroba u nás v Kouřimi je jednou z nich. Logistika pivovarů je jiná – pivovar stavíte tam, kde očekáváte spotřebu. To, co vyrábíme my, jsou nejvýše tuny a naši zákazníci mohou být na druhé straně zeměkoule. Výrobní závod je tady proto, že máme obrovskou základnu lidského potenciálu, kvalifikované síly a příznivou cenu lidské práce. V Lonze v Kouřimi pracuje 26 % vysokoškolsky vzdělaných lidí a naše produkce má velkou přidanou hodnotu. Pokud pivovar něco neprodá v řetězci A, prodá to v řetězci B. Unás je to trochu jinak – to, co vyrobíme, je podle požadavků zákazníka. Pokud zboží neodebere, nelze přelepit balení a prodat je jinde, je to čistá ztráta. Je s tím spojené  obrovské riziko, ale stejně je to nesmírně zajímavé. Navíc máme špičkovou technologii – na relativně malém prostoru najdete obrovské množství zařízení – od fermentace, membránové filtrace, elektrodialýzy, chromatografie, lyofilizace až k vakuovému a sprejovému sušení. To je pro chemiky úplný ráj.

Co si tedy představit pod pojmem zákaznická výroba v mikrobiální oblasti?
Zákazník přijde například s produkčním kmenem – mikroorganismem, který vyvinul v laboratoři třeba na základě šlechtění v genetickém inženýrství. A mikroorganismus bude mít v sobě zakódovánu výrobu té látky, kterou zákazník potřebuje. Tvrdí, že to je produkt, který chce za 5 let uvést na trh, půjde o aktivní farmaceutickou látku v nějakém léčivu a vy se, milá Lonzo, ukažte a dostaňte to z té zkumavky do průmyslového fermentoru. Takže to musíme vyzkoušet, jak se to chová ve velkém měřítku, připravit veškerou dokumentaci, kterou on hladce obhájí před regulatorními orgány. Přidělíme mu člověka, který se o nový produkt stará  s týmem specialistů, vysvětlíme, jak vše bude probíhat, a může se začít. I když se vám všechno podaří, nikde není garantováno, že během klinických zkoušek se nezjistí, že placebo má stejnou účinnost jako daná látka. Ale když sklízíte plody své práce, když se dílo podaří, máte velice příjemný pocit, že látka, kterou jste vyrobili, někomu zachránila, prodloužila nebo zkvalitnila život.  Produkty Lonzy loni využívali zákazníci ve více než 30 zemích světa. 

Když se ohlédnete za svou velmi zajímavou skoro dvacetiletou kariérou, jak Vás pro ni vybavila VŠCHT? 
Připravila mě dobře na to, abych zvládl poměrně velké penzum informací v krátké době a dokázal si je i utřídit. Když si vzpomenu, tak velká část vyučujících i zkoušejících oceňovala, že člověk pochopil podstatu věci a dokázal vypíchnout to, co je důležité. Ať už to byla fyzikální či organická chemie nebo matematika či biochemie. Obrovská přidaná hodnota VŠCHT pro mě byla právě tohle. Prostě být připraven nastudovat v horizontu pár dní  třeba  dvousetstránkové skriptum a přesvědčit zkoušejícího, že látce rozumím. Nenaučila mě angličtinu, tu jsem musel dohánět. Zato mě učila dva roky ruštinu, kterou jsem zatím nevyužil…

Co máte v plánu dál?
Teď mám v Lonze program na několik let, jsem tam teprve půl roku. Určitě se potřebuji ještě rozvíjet, stále je co se učit. Lonza nabízí velký prostor pro rozvoj. Zákaznická výroba je neuvěřitelně pestrá. Téměř neexistují dva stejné projekty. A samozřejmě důležitý je zákazník: Čím dřív řekne, že s něčím není spokojený, tím lépe pro nás. Ve finále by to totiž mohlo skončit tak, že když nebude spokojen, půjde příště jinam. A my chceme, aby s námi zákazníci zůstávali.

Aktualizováno: 6.10.2014 16:37, Autor: Ivana Picková

VŠCHT Praha
Technická 5
166 28 Praha 6 – Dejvice
IČO: 60461373
DIČ: CZ60461373

Datová schránka: sp4j9ch

Copyright VŠCHT Praha 2014
Za informace odpovídá Oddělení komunikace, technický správce Výpočetní centrum

VŠCHT Praha
na sociálních sítích
zobrazit plnou verzi